0 25 часа

Расчет норм времени

При техническом нормировании определяется время (мин):

1 основное (на каждый переход) – T о;

2 вспомогательное (на каждый переход и операцию в целом) – T в;

3 дополнительное (на операцию) – T д;

4 штучное – T шт;

5 подготовительно — заключительное – T п.з;

6 штучно-калькуляционное – T шт-к.

В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по опре­деленным формулам и др., остальные времена выбирают из нормативов и рассчитывают по формулам (4.16 – 4.38).

Например, на токарную операцию основное время определяется по формуле:

(4.16)

где L р.х — длина рабочего хода инструмента, мм;

i — число проходов;

nф — фактическая частота вращения детали, мин -1;

Sо ф — фактическая подача инструмента за один оборот детали, мм/об.

L р.х = l 1 + l + l 2 , (4.17)

где l 1 — длина врезания резца, мм;

l — длина обработки, мм;

l 2 — длина перебега резца, мм;

для 1-го перехода T o1 = мин;

для 2-го перехода T o2 = мин;

и т. д.

Суммарное основное время на операцию T о , мин, равно:

T о = å T оi (4.18)

i = 1

Вспомогательное время на операцию T в, мин:

T в = T в.у + T в.п + T в.з , (4.19)

где T в.у — вспомогательное время на установку-снятие детали, мм;

T в.п — вспомогательное время, связанное с каждым переходом, мм;

T в.з — вспомогательное время, связанное с замерами детали, мм.

Оперативное время T оп, мин:

t оп = t о + t в (4.20)

Дополнительное время T д, мин:

(4.21)

где а обс , а отл — процент от оперативного времени соответственно на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, %.

Штучное время T шт, мин:

T шт = T о + T в + T д = T оп + T д (4.22)

Штучно-калькуляционное T шт-к, мин:

(4.23)

где T п.з — подготовительно — заключительное время (время на инструктаж, подготовку станка к работе и т. д.), мин;

Z — размер партии деталей, шт (см. пункт 4.2.5).

Ниже даны формулы для расчета основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:

1 для сверлильных работ

(4.24)

где n — частота вращения сверла, мин -1;

2 для нарезания резьбы метчиком или резцом

(4.25)

где n — частота вращения метчика (детали), мин -1;

n х.х — частота враще­ния шпинделя при обратном ходе, мин -1;

S — шаг резьбы или подача инструмента, мм/об;

3 для строгальных работ

(4.26)

где n — число двойных ходов стола или резца, дв.х/мин;

S — подача стола или резца, мм/дв. ход.

4 для фрезерных работ

(4.27)

где Lp.x — длина рабочего хода стола, мм;

S м — ми­нутная подача стола, мм/мин.

5 при работе на кругло-шлифовальных станках

а) круглое шлифование с продольной подачей (на проход)

(4.28)

где Lд – длина щлифования детали, мм;

h — припуск на обработку на сторону, мм;

К3 — коэффициент зачистных ходов (К3 = 1,2…1,7);

S пр — продольная минутная подача стола, мм/мин;

S поп — поперечная подача круга на ход стола, мм/ход;

n д — частота вращения обраба­тываемой детали, мин -1;

б) круглое шлифование с поперечной подачей (врезанием)

(4.29)

где S поп — поперечная минутная подача круга, мм/мин;

6 при работе на плоско-шлифовальных станках

а) шлифование периферией круга

(4.30)

б) шлифование торцом круга

(4.31)

где Lд — длина шлифования деталей, мм;

Вд — ширина шлифования деталей, мм;

h — припуск на обработку на сторону, мм;

К — коэффициент износа круга (К = 1,1 — при черновом шлифо­вании, К = 1,4 — при чистовом шлифовании);

Vд — скорость движения стола с деталями, м/мин;

S поп – поперечная подача стола, мм/ход;

S верт –подача на глубину на рабочий ход, мм/ход;

z — количество одновременно обрабатываемых деталей.

7 при работе на бесцентрово-шлифовальных станках

а) бесцентровое шлифование с продольной подачей (на проход)

T 0 = K 3 × i × Lд / Sпр , (4.32)

где Кз — коэффициент зачистных ходов (Кз = 1,05…1,20 — для предварительного и окончательного шлифования);

i — число проходов без изменения режимов ре­зания;

Lд — длина шлифования детали, мм;

S пр — продольная минутная подача деталей, мм/мин;

б) при бесцентровом шлифовании с поперечной подачей (врезанием)

T 0 = h × K з/ Sпоп , (4.33)

где h – припуск на обработку на сторону, мм;

Sпоп — минутная поперечная подача круга, мм/мин;

Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шли­фовании на проход.

8 при хонинговании

T 0 = n п / n дв.х. , (4.34)

где n п — полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска, дв.х;

n дв.х — число двойных ходов хона в минуту, дв.х/мин.

Значение n п можно определить из зависимости

n п = 2h / b , (4.35)

где 2h — припуск на обработку на диаметр, мм;

b — толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b = 0,0004…0,0020 мм).

9 при газовой сварке

T 0 = 60 V γ / а = 60 Q / а , (4.36)

где V — объем наплавленного металла, см 3;

γ — плотность наплавлен­ного металла, г/см3;

Q — масса наплавленного металла, г;

а — часовой расход присадочной проволоки, г/ч.

Для наконечников горелки № 3 – а = 500 г/ч; № 4 — а = 750 г/ч; № 5— а = 1200 г/ч

10 при ручной дуговой сварке и полувтоматической сварке в углекислом газе

T 0 = 60 Q / α н I , (4.37)

где Q — масса наплавленного металла, г;

α н — коэф­фициент наплавки, г/Ач (α н = 7…11 г/Ач);

I — сила сварочного тока, А.

Значение α н и I назначаются по нормативам.

11 при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуго­вой наплавке

T 0 = L / (n S) = π D L / (1000 V S), (4.37)

где L — длина наплавляемой поверхности, мм;

S — подача (шаг наплавки), мм/об;

n — частота вращения наплавляемой поверхности, мин -1;

D — диаметр наплавляемой поверхности, мм;

V — скорость наплавки, м/мин.

При наплавке под слоем флюса V = l,2…3,5 м/мин, при вибродуговой наплавке — V = 0,25…1,5 м/мин. Подачу (шаг наплавки) принимают соответственно S = 2,5…4,0 и 1,8…7,9 мм/об.

12 при гальванических работах

T 0 = (1000 × 60 h γ) / (Dк C η) , (4.38)

где h – толщина покрытия, мм;

γ — плотность осажденного металла, г/см3 (для хрома γ = 6,9 г/см3; для стали γ = 7,8 г/см3);

Dк — катодная плотность тока, А/дм2;

С — электрохимический эквивалент, г/Ач (при хромировании С = 0,32 г/Ач; при железнении С = 1,095 г/Ач);

η — коэффициент выхода металла по току, % (для хромирования η = 12…16 %; для ванны со стронциевыми электролитами η = 20…22 %; для железнения η = 75…95 %).

13 при механизированном напылении

Т0 = / (105qKH), (4.39)

где d — диаметр напыляемой поверхности, мм;

L — длина напыляемой поверхности, мм;

у — перебег металлизатора (0,8 мм при L = 50 мм; 0,4 мм при L = 50… 100 мм; 0,3 мм при L = 100… 200 мм; 0,2 мм при L = 200 мм и более), мм;

h — толщина напыленного слоя (при D < 50 мм h = 1,2… 1,3 мм, при D = 50… 100 мм h = 1,4… 1,7 мм ; при D ≥ 100 мм h = 1,8 … 2,7 мм), мм;

i — число проходов (определяется толщиной напыленного слоя и тем, что нагрев поверхности детали не должен превышать 80… 90 0С;

γ — плотность напыленного металла, г/см3;

q — производительность металлизатора, кг/ч;

Кн — коэффициент напыления, зависящий от диаметра напыляемой поверхности.

14 при ручном напылении материалов

T0 = (7,2 Fhiγ)/(105qKH), (4.40)

где F — площадь напыляемой поверхности, см2.

15 при ручном напылении синтетических материалов

Т0 = 0,0035 F (4.41)

Штучное время на работы, связанные с использованием полимерных материалов (заделку трещин и пробоин клеевыми композициями):

Тшт = (Топ + Тв) , (4.42)

где Топ — оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин;

Тв — вспомогательное время на установку, поворот и снятие детали, мин.

При восстановлении трещин

Топ = Топ 1 + Топ 2 + 10 3 f Lγ (Топ 3G1+ Топ 4/G2) + Топ 5 + Топ 6 , (4.43)

где Топ 1 — оперативное время на подготовку трещин (засверливание отверстий, вырубку и зачистку абразивным кругом; при длине трещины L < 25 мм Топ 1 = 7,5 мин; L = 25 …40 мм Топ 1 = 9,0 мин; L = 40… 65 мм Топ 1 = 13,5 мин; L = 65… 100 мм Топ1 = 18,0 мин; при L = 100… 160 мм Топ 1 = 27 мин), мин;

Топ2 — время на обезжиривание трещины и поверхности вокруг нее (при площади поверхности F < 10 см2 Топ2 = 0,2 мин; при F = 800… 1000 см2 Топ2 = 2,0 мин), мин;

f — площадь поперечного сечения шва (валика композиции в трещине), мм2;

L — длина трещины, мм;

γ — плотность композиции (для композиции эпоксидной смолы и железного порошка с соотношением по массе 1: 1 γ = 4,5 г/см3, а с соотношением по массе эпоксидной cмолы и алюминиевого порошка 1: 0,2 γ = 1,4 г/см3), г/см3;

Топ 3 — время на предварительное приготовление композиции массой G1 (до 1 кг – 8,1 мин; от 1 до 3 кг — 13,0 мин), мин;

Топ4 — время на окончательное приготовление дозы композиции массой G2 на рабочем месте, т.е. взвешивание, введение отвердителя и перемешивание (при G2 < 50 г Топ4 = 5,4 мин; при G2 = 50… 100 г Топ4= 5,5 мин; при G2 = 100… 150 мин; Топ4= 6,5 мин, при G2= 150…200 Топ4= 8,0 мин), мин;

Топ5 – время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения (при L < 25 мм Топ5 = 0,2 мин; при L = 25… 90 мм Топ5 = 0,45 мин; при L = 90… 150 мм Топ5 = 0,55 мин; при L = 150… 250 мм Топ5 = 0,80 мин), мин;

Топ6 — время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роли­ком (при площади накладки F = 125 см2 Топ6 = 5,4 мин, при F= 410 см2 Топ6 = 1,2 мин), мин.

Если работа выполняется в неудобном положение значение Топ5 умножают на коэффициент 1,3, а Топ6 — на 1,4.

Штучное время на работы, связанные с пайкой и лужением

Тшт = (Топ1 + ΣТв.и), (4.44)

где Топ1 — оперативное время на комплекс работ, связанных с пайкой и лужением, мин;

ΣТв.и — сумма элементов вспомогательного времени, связанных с изделием, мин.

На оперативное время влияет масса изделия, толщина металла, длина и конфигурация шва при пайке, площадь при притирке, площадь при лужении и др. факторы.

Штучно-калькуляционное время на слесарно-сборочные работы:

Тшт-к = (ΣТоп 2 разд + ΣТоп 3 разд К + ΣТоп 4 разд) К2 К3 , (4.45)

где ΣТоп 2 разд , ΣТоп 3 разд , ΣТоп 4 разд – сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов приемов слесарно-сборочных работ (2,3,4 разделы нормативов), мин ;

аобс , аотл , апз – соответственно процент от оперативного времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности рабочего, %;

К – коэффициент, учитывающий тип производства;

К2 – коэффициент, учитывающий число деталей в партии;

К3 – коэффициент, учитывающий условия выполнения работ.

В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструкта­жа; время, связанное с завершением работы. Определяется Tn.з по таблицам нормативов на каждую операцию в зави­симости от организации рабочего места, сложности обра­батываемой детали, конструкции оборудования и приспособ­лений.

Рассчитанные и выбранные нормы времени сводятся в таблицу 4.17 соответствующей формы.

Add a Comment

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *